主润滑油污染直接影响了主润滑滤芯、主润滑泵、偏心套、止推轴承、主轴等关键部件的使用寿命，增加了设备维修维护成本，同时主润滑油的污染还直接引起设备回油温度高，润滑系统压力高等问题，这些问题都制约了设备安全稳定运行，影响了设备效能的发挥，增加了设备故障率。
1.主润滑油污染途径
对设备润滑系统中的开路点进行实际监测发现主润滑油污染主要是破碎腔中的细粒级矿粉，经防尘圆筒和防尘密封圈间隙而进入到润滑系统内部，造成主润滑系统润滑油污染。
2.防尘系统结构形式分析
圆锥破碎机主润滑防尘密封系统属于开路密封系统，防尘密封结构形式如图1所示，采用游动的防尘密封环与防尘筒形成小于2mm的间隙配合结构形式，由防尘筒内部600～900Pa的正压风，将粉尘阻挡在防尘筒外部。
正压风的设计流向，由外部气源经过下架体与水平轴之间空腔，再经过喷淋大小齿轮副的润滑油后，由正压防尘罩的排气孔排入到防尘筒内部，在防尘筒内部产生600～900Pa的正压风。https://www.kjzj.com/product/7-39-0-0/
在设备工作过程中，防尘筒内部的600～900Pa的正压风并不能将细粒级矿粉全部阻挡在防尘筒外部。
通过监测发现，当矿石给入破碎腔，设备开始破碎作业时，风压监测仪显示防尘筒内的气压在无规律波动，通过进一步分析，防尘筒内的气压波动主要是由于生产过程中，待破碎的矿料向破碎机腔给料过程中，造成机腔内气体压缩容积发生变化，内部产生正向冲击气压，机腔内部的正向冲击气压反向将粉尘和气体压入防尘密封筒内部，因此，就出现了防尘筒内部的气压变化，同时造成了润滑油污染。
根据以上分析看出，只有当防尘筒内部风压高于破碎机腔内的正向冲击气压时，才能保证防尘筒外部的粉尘不会被压入到防尘筒内部。然而由于圆锥破碎机正压防尘风流在设计上先通过喷淋大小齿轮润滑油后，才进入到防尘筒，因此当风压超过900Pa时就导致润滑油从防尘筒侧壁吹出。
现场统计测量，风压每提高100Pa每小时可损失润滑油20～30L，同时还造成防尘筒外侧沾满油泥，即便如此还是不能解决粉尘进入到主润系统的问题，原因是圆锥破碎机在破碎作业时，动锥受到矿石的反作用力推动，动锥不停的在旋转，堆积在防尘密封环上的污泥不断聚集堆高，很快就会将堆积在防尘密封环上的污泥旋入到防尘密封筒内部，造成润滑油再次污染。
3.防尘结构优化方案
通过以上实践结论，综合设备本身结构设计，在考虑设备部件机械强度情况下，对圆锥破碎机的正压防尘结构进行了如图2所示的改造，在防尘密封筒直壁底部钻一斜孔，自斜孔引入一条外部正压通风管路，此正压通风管路在进入到防尘筒内部后，沿内壁垂直铺设至距离防尘筒顶部100mm处，然后正压管路再沿防尘筒内壁直径方向环绕铺设一周，环绕铺设的管路上等距离分布5mm排气孔。
此设计是通过改变圆锥破碎机正压风流的路径，使得正压风不经过喷淋大小齿轮润滑油，这样防尘筒内部的正压风就可以无限制条件的调整增大，也不会使润滑油从防尘筒侧壁吹出，从而使设备主润滑系统防尘能力大大提高，解决了主润滑油污染的问题，保证了设备内部部件润滑部件良好润滑，提高设备主要部件的使用寿命，同时降低了设备维修维护成本，减少了设备故障发生。
4.实施效果
（1）设备内部的油路和气路实现了完全隔离，防尘系统内部压力可以根据现场实际工况情况，无限制调整防尘系统的供气压力，彻底杜绝了防尘系统内部压力不足，主润滑油污染问题，提高润滑油寿命。
（2）避免了防尘筒往外吹油问题，杜绝了润滑油损耗。
（3）设备内部部件润滑良好，延长了设备内部部件使用寿命，减少了设备维修维护成本。
（4）设备故障率明显降低，设备效率得到了充分发挥。